Que es el lean manufacturing

Pensamiento esbelto: desterrar el despilfarro…

La fabricación ajustada es un marco sistemático para eliminar los residuos de un sistema de fabricación, o flujo de valor, sin sacrificar la productividad. El flujo de valor comprende todos los flujos de actividad e información que existen entre el proveedor de materias primas y la posesión del cliente. Lean consiste en capacitar a las personas de todos los niveles de una organización para que identifiquen y eliminen los residuos con el fin de aumentar continuamente el valor entregado a los clientes.
En Lean, el “valor” se define como cualquier acción o proceso por el que un cliente estaría dispuesto a pagar. Por su parte, el “despilfarro” se define como cualquier cosa que no añade valor a un producto, o como un coste sin beneficio. Los profesionales de Lean suelen estar de acuerdo en 7 despilfarros, que se derivan de la mentalidad de “justo a tiempo” para reducir los costes y aumentar el valor:
– Sobreproducción: producir más, antes o más rápido de lo que requiere el siguiente proceso o el cliente- Esperas: operarios parados mientras las máquinas hacen un ciclo, los equipos fallan, las piezas se retrasan, etc.- Transporte (o transporte): movimiento de piezas y productos más allá del mínimo necesario. – Exceso de procesamiento: procesamiento innecesario o incorrecto. – Inventario: mantenimiento de un stock superior al mínimo necesario de materias primas, piezas, trabajos en curso (WIP) y productos acabados.

Fabricación ajustada ppt

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La fabricación ajustada (también conocida como producción ajustada, fabricación justo a tiempo y producción justo a tiempo, o JIT) es un método de producción destinado principalmente a reducir los tiempos dentro del sistema de producción, así como los tiempos de respuesta de los proveedores y a los clientes.
Se deriva del modelo operativo de Toyota de 1930 “The Toyota Way” (Sistema de Producción Toyota, TPS)[1][2] El término “Lean” fue acuñado en 1988 por John Krafcik, y definido en 1996 por James Womack y Daniel Jones para constar de cinco principios clave: “Especificar con precisión el valor por producto específico, identificar el flujo de valor de cada producto, hacer que el valor fluya sin interrupciones, dejar que el cliente extraiga el valor del productor y perseguir la perfección”[3].
Las empresas emplean esta estrategia para aumentar la eficiencia. Al recibir los bienes sólo cuando los necesitan para el proceso de producción, se reducen los costes de inventario y el despilfarro, y aumenta la productividad y los beneficios. El inconveniente es que requiere que los productores prevean la demanda con precisión, ya que los beneficios pueden quedar anulados por pequeños retrasos en la cadena de suministro. También puede repercutir negativamente en los trabajadores debido al estrés añadido y a las condiciones inflexibles. El éxito de una operación depende de que la empresa tenga una producción regular, procesos de alta calidad y proveedores fiables.

Crear una cultura lean: t…

La fabricación ajustada es un proceso de producción basado en la ideología de maximizar la productividad y, al mismo tiempo, minimizar los residuos en una operación de fabricación. El principio lean considera que el despilfarro es todo aquello que no aporta un valor añadido que los clientes estén dispuestos a pagar.
También conocida como producción ajustada, la metodología se basa en unos principios de fabricación específicos que han influido en los sistemas de producción de todo el mundo, así como en los de otros sectores, como la sanidad, el software y diversas industrias de servicios.
El principio básico de la aplicación de la fabricación ajustada es eliminar los residuos para mejorar continuamente un proceso. Al reducir los residuos para mejorar el proceso, la fabricación ajustada ofrece un valor sostenible al cliente.
Los tipos de residuos incluyen procesos, actividades, productos o servicios que requieren tiempo, dinero o habilidades pero que no crean valor para el cliente. Pueden abarcar el talento infrautilizado, el exceso de inventarios o los procesos y procedimientos ineficaces o que suponen un despilfarro.

Metodología lean

Lean se define como un conjunto de prácticas de gestión para mejorar la eficiencia y la eficacia mediante la eliminación de los residuos. El principio básico de Lean es reducir y eliminar las actividades que no aportan valor y los residuos.
La fabricación ajustada, o producción ajustada, es un sistema de técnicas y actividades para dirigir una operación de fabricación o de servicios. Las técnicas y actividades difieren según la aplicación de que se trate, pero tienen el mismo principio subyacente: la eliminación de todas las actividades que no añaden valor y los residuos de la empresa.
La empresa ajustada extiende este concepto a todo el flujo de valor o cadena de suministro: La fábrica más esbelta no puede alcanzar todo su potencial si tiene que trabajar con proveedores y subcontratistas no esbeltos.
Los profesionales de la calidad suelen debatir si existen o no siete u ocho despilfarros de lean. El octavo despilfarro de Lean es único con respecto a los siete originales porque su eliminación puede beneficiar directamente a los empleados, así como al empresario.
Los profesionales de Lean llevan muchos años llamando la atención sobre los siete despilfarros mortales convencionales en las acciones realizadas para transformar la materia prima en un producto acabado. Sin embargo, si utilizaran una perspectiva más amplia que incluyera las fuentes de material y energía utilizadas para crear el producto, se podrían conseguir más residuos y ahorros de costes.