Las 5 s de toyota

The toyota way

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Hay miles de empresas en todo el mundo que tienen una cosa en común, operar con eficiencia. Sin un objetivo para mantener el trabajo organizado y producir bienes y servicios de calidad, la empresa podría enfrentarse a cerrar sus puertas para siempre. Por suerte, existe una técnica popular y sencilla que se originó en Japón y que se ha convertido en una forma de ayudar a racionalizar las operaciones llamada las 5S. Las 5S en japonés significan: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. En inglés se traducen como: Ordenar, Enderezar, Brillar, Estandarizar y Mantener, respectivamente.
Se cree que fueron creadas por los representantes de Toyota, Sakichi Toyoda, Kiichiro y Taiichi Ohno en la década de 1970, y cada vez más empresas manufactureras y de otro tipo implementaron las 5S para ayudar a racionalizar las operaciones, reducir los residuos y los costes, y ser más eficientes. Este método lean para ayudar a que las operaciones sean más eficientes se basó en las observaciones que los tres representantes de Toyota hicieron en Ford Motor Company y en el Piggly Wiggly. Los tres observaron a los trabajadores de Ford esperando a que se completara un paso para poder empezar el siguiente, lo que provocaba una gran pérdida de tiempo en el trabajo y, finalmente, despidos. En los supermercados Piggly Wiggly, el sistema de inventario utilizado para pedir los productos se basaba en la necesidad y la demanda, lo que ayudó a los representantes de Toyota a entender el proceso Justo a Tiempo (JIT), que más tarde incorporaron a la metodología de las 5S. Y como se dice, el resto es historia.

Sistema de producción toyota

Las 5S son un proceso popularizado y utilizado por Toyota que se basa en cinco principios: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esta práctica es la base tanto del Kaizen como del Sistema de Producción Toyota y tiene como objetivo mejorar la eficiencia del lugar de trabajo y eliminar los residuos. Cada una de estas disciplinas puede traducirse en lo siguiente:
Una vez establecidas las primeras 4 S, se convierten en la nueva forma de operar el negocio. Si se mantiene el enfoque en esta nueva forma y no se permite un declive gradual hacia las viejas formas, el negocio puede recibir el efecto de la mejora continua, o Kaizen.

Ejemplos de las 5s antes y después

La metodología de las 5S, desarrollada en Japón, permite a las empresas alcanzar estos objetivos mediante la aplicación de cinco pasos clave. Las 5S se derivan de la filosofía “kaizen”, que significa simplemente “mejora continua”.
El fabricante japonés de automóviles, Toyota, afirma que la filosofía del “kaizen” es uno de sus valores fundamentales. Esta filosofía se apoya en tres principios clave, uno de los cuales es el de las 5S. En Toyota, las 5S se practican en toda la organización, incluyendo las ventas y el marketing, la administración, el desarrollo de productos y la gestión.
Las 5S se enmarcan en la fabricación ajustada: es una herramienta sencilla destinada a eliminar los residuos en una operación de fabricación. Cada “s” representa una palabra japonesa que, al ser transliterada a la escritura romana, también comienza con una “s”. Los cinco pasos son los siguientes:
La utilización de las 5S en su organización tiene varias ventajas, desde la simple consecución de un entorno de fabricación más ordenado hasta la obtención de mayores beneficios. Si bien es cierto que la estética entra en juego, lo más importante es el aumento de la eficiencia y la excelencia que se consigue.

Sistema de producción de toyota

Cuando Sakichi y Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno inventaron este método, buscaban una alternativa al ensamblaje en línea de Henry Ford, -llamado método fordista-, que en aquella época empezaba a ser obsoleto y fuente de conflictos laborales y sociales.
La limpieza es una regla indispensable de la metodología de trabajo japonesa, que debe realizarse diariamente antes de comenzar la jornada laboral y a la hora de cierre. Según esta norma, los propios trabajadores deben asegurarse de que su lugar de trabajo está limpio en estos dos periodos de tiempo, mientras que un supervisor debe verificar que se ha realizado efectivamente una limpieza adecuada.